edelstahl

Informationen zum Thema Edelstahl:

Der erste "nichtrostende Stahl" wurde 1912 von der Fa. Krupp in Essen patentiert. Legierungen die unter dem Oberbegriff "Edelstähle" eingruppiert werden können, wurden bereits viel früher (ca. 1740 mit dem Tiegelstahl) entwickelt. Für unsere Betrachtung ist wichtig, dass es sich bei diesen Stählen nicht einfach um "Edelstähle" handelt sondern um "Edelstahl-Rostfrei", einer speziellen Untergruppe. "Edelstahl-Rostfrei" ist gekennzeichnet durch eine besonders hohe Widerstandsfähigkeit gegen viele der natürlich vorkommenden korrosionsfördernden Einflüsse der Umwelt. Es gibt aber auch bestimmte chemische Einflüsse, die Edelstahl-Rostfrei an der Oberfläche angreifen können (siehe Tabelle "Beständigkeit von Edelstahl-Rostfrei"). Die Begriffe "nichtrostend" und "Rostfrei" sind daher nicht ganz korrekt. Man benutzt diese Begriffe aber weiter, da sie sich zu sehr einprägsamen Wertbegriffen mit einem großen Verbreitungsgrad entwickelt haben. Der Bedarf an Edelstahl-Rostfrei ist in den letzten Jahren stark angestiegen und lag 1996 bereits bei ca. 1,5 Mio Tonnen Rohstahlproduktion. In vielen Branchen werden heute nichtrostende Stähle eingesetzt. Woraus besteht eigentlich "Edelstahl-Rostfrei" ? Natürlich in der Hauptsache aus dem Element Eisen (Fe) ! Dieses Element wird aber bei den Werkstoffbeschreibungen in in der Regel nicht mehr mit angegeben. In vielen Werkstoffbeschreibungen werden nur die für die Eigenschaft wichtigen Legierungselemente benannt, z.B. Cr = Chrom, Ni = Nickel, Mo = Molybdän etc.. (siehe Tabelle chemische Eigenschaften) Wodurch ist Edelstahl-Rostfrei so Widerstandsfähig gegen Korrosion ? Als eines der wichtigsten Legierungselemente ist Chrom (Cr) ab einem Anteil von ca. 12 % maßgebend für die sich mit Sauerstoff zurammen bildende schützende Oxydschicht an der Oberfläche des Stahls. Diesen Vorgang nennt man "passivieren" und kann mehrere Tage benötigen. Um bei Oberflächenbeschädigungen oder -verunreinigungen nicht so lange warten zu müssen, kann man mit Salpetersäure diesen Vorgang erheblich beschleunigen. Worauf muß geachtet werden ? In Umweltbereichen in denen kein Sauerstoff vorkommt kann Edelstahl Rostfrei - wenn sich vorab noch keine schützende Schicht bilden konnte - genauso korrodieren wie jeder andere rostende Stahl. Z.B. in morastigen oder schlammigen - sauerstoffarmen - Gewässern können Schweißnähte, wenn sie nicht ordentlich mit einem Passivierungsmittel nachbehandelt wurden, sehr schnell korrodieren. Welches sind die gebräuchlichen Bezeichnungen ? Uns begegnen heute viele Bezeichnungen wie z.B. V4A, V2A oder 18/10. Die Kurzbezeichnungen wie "V4A" stammen aus dem Versuchslabor der Fa. Krupp und bezeichnen eine Versuchsreihe. Daraus abgeleitet finden wir bei den Schraubenteilen aus Edelstahl-Rostfrei häufig die Bezeichnung "A4". Die Zahlen 18/10 z.B. auf vielen Haushalts-Eßbestecken stehen für die Legierungsbestandteile Chrom (18 %) und Nickel (10 %). Begriffe wie z.B. Cromargan, Remanit oder Nirosta sind alle firmeninterne Markenbezeichnungen. Alle diese Beispiele sind sehr allgemein und für eine Werkstoffbezeichnung zu ungenau. Besser man benutzt die genormten Werkstoffnummern. (Tabelle Bezeichnung anderer Länder) Als Beispiel Werkstoff Nr. 1.4301 (allg. V2A oder A2) Die Zahl "1" vor dem Punkt steht in diesem Ordnungssystem für Stahl. Die Zahl "4" nach dem Punkt kennzeichnet, daß es sich hier um einen nichtrostenden Stahl handelt. Um die chemische Zusammensetzung begrifflich besser zu handhaben gibt es außerdem die genormte Kurzbezeichnung. In unserem Beispiel lautet diese: X5CrNi18-10 Die Bedeutung der Bestandteile dieser Bezeichnung: X5 = Kohlenstoffgehalt in % Cr = Chrom Ni = Nickel 18 = 18 % Chrom 10 = 10 % Nickel Die häufigsten und wichtigsten Stähle aus "Edelstahl-Rostfrei" im Bauwesen sind: Werkstoff-Nr.Kurzbezeichnungauch bekannt unter Bezeichnung für tragende Bauteile zugelassen1.4301 X5CrNi18-10 V2A (A2) nein 1.4541 X6CrNiTi18-10 V2A (A2) nein 1.4401 X5CrNiMo17-12-2 V4A (A4) ja 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 V4A (A4) ja Siehe Zulassung vom Institut für Bautechnik Berlin. Das Element Molybdän (Mo) erhöht bei diesen Stählen die Korrosionsbeständigkeit und die Warmfestigkeit. Die preiswerteren Werkstoffe 1.4301 und 1.4541 sind für einfache konstruktive Zwecke wie z.B. Verkleidungen ausreichend.

Folgende Tabellen sind verfügbar: - Einsatzgebiete - Mechanische Festigkeit - Korrosion - Chemische Zusammensetzung - Bezeichnung anderer Länder

Verfügbare Tabellen:
- Einsatzgebiete

- Mechanische Festigkeit

- Korrosion

- Chemische Zusammensetzung

- Bezeichnung anderer Länder

- von uns verwendete Edelstahlsorten

Einsatzgebiete für die Edelstahlsorten

Mechanische Daten vom Edelstahl

Korrosion Edelstahl


	Legende

Chemische Zusammensetzung Edelstahl

Bezeichnungen anderer Länder von Edelstahl

Von uns verwendete Edelstahlsorten:

WNr. 1.4301
ist ein austenitischer, säurebeständiger 18/10 Cr-Ni-Stahl, der wegen seines niedrigen Kohlenstoffgehaltes nach dem Schweißen bei Blechstärken bis 5 mm auch ohne nachträgliche Wärmebehandlung interkristallin beständig ist. Er ist für eine Temperaturbeanspruchung bis 500 Grad Celsius zugelassen. Bei höheren Arbeitstemperaturen sollte der titanstabilisierte Stahl nach WNr. 1.4541 verwandt werden. Verwendung: Der Stahl ist gegen Wasser, Wasserdampf, Luftfeuchtigkeit, Speisesäuren, sowie schwache organische und anorganische Säuren beständig und hat sehr vielfältige Verwendungsmöglichkeiten wie z.B. in der Nahrungsmittelindustrie, bei der Getränkeproduktion, in der Pharma- und Kosmetikindustrie, im chemischen Apparatebau, in der Architektur, im Fahrzeugbau, für Haushaltsgegenstände und -geräte, für chirurgische Instrumente, im Schank- und Küchenbau, bei Sanitäranlagen, für Schmuckwaren und Kunstgegenstände.


*WNr. 1.4305* ist ein austenitischer, säurebeständiger 18/10 Cr-Ni-Stahl, der wegen seines niedrigen Kohlenstoffgehaltes nach dem Schweißen bei Blechstärken bis 5 mm auch ohne nachträgliche Wärmebehandlung interkristallin beständig ist. Er ist für eine Temperaturbeanspruchung bis 500 Grad Celsius zugelassen. Bei höheren Arbeitstemperaturen sollte der titanstabilisierte Stahl nach WNr. 1.4541 verwandt werden. Zur Verbesserung der Zerspanbarkeit ist der Stahl mit Schwefel legiert ist, so daß eine Bearbeitung auf Automaten möglich ist. Die Korrosionsbeständigkeit ist besser als beim Werkstoff 1.4104 und entspricht etwa der von Werkstoff 1.4016. Verwendung: Für Drehteile bei Automatenarbeiten, wenn eine bessere Korrosionsbeständigkeit als bei Werkstoff 1.4104 gewünscht wird.

*WNr. 1.4541* Korrosions- und Hitzebeständigkeit: Dieser Werkstoff besitzt eine hervorragende Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl von aggressiven Medien einschließlich heißer Erdölprodukte, Dampf und Verbrennungsgase. Im Dauerbetrieb an Luft gute Oxidationsbeständigkeit bis ca. 800ºC, bei Temperaturwechsel bis ca. 700ºC. Bei Betrieb in Kohlendioxid beständig bis 600ºC. Er ist mit Ti als Karbidbildner legiert und deshalb kornzerfalIsbeständig gemäß DIN 50914, so dass unabhängig vom Querschnitt eine thermische Nachbehandlung nach dem Schweißen nicht erforderlich ist. Der Werkstoff zeichnet sich durch gute Duktilität aus. Einsatzgebiete: Kernkraft (auch in flüssigem Natrium), Instrumentierung im Reaktorbau, chem. Apparatebau (sehr gute Korrosionsbeständigkeit), z.B. Herstellung von Acetyl- und Salpetersäure, Wärmetauscher, Glühöfen, Papier- und Textilindustrie, Erdölverarbeitung und Petrochemie, Fett- und Seifenindustrie, Nahrungsmittelgewerbe, Molkerei- und Gärungsbetriebe.

*WNr. 1.4841* Korrosions- und Hitzebeständigkeit: Hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Bei Betrieb in Kohlendioxidhaltiger Atmosphäre bis 900ºC einsetzbar. Widerstandsfähig gegenüber rauchender Salpetersäure bei 20ºC und geschmolzenen Nitraten bis zu 420ºC Im Dauerbetrieb an Luft bis ca. 1150ºC bei Temperaturwechsel bis ca. 1000ºC einsetzbar. Die Verwendung des Werkstoffes im Bereich von 550ºC bis 850ºC kann nur eingeschränkt für den Dauerbetrieb empfohlen werden, da er zur Phasenausscheidung neigt und deshalb nach Abkühlung auf RT spröde wird. Einsatzgebiete: Überall da, wo die hervorragende Zunderbeständigkeit bei gleichzeitig hoher Warmfestigkeit von Vorteil ist. Wegen des hohen Ni-Gehalts allerdings nur kurzzeitig in schwefelhaltige Ofengase, besonders in reduzierender Atmosphäre einsetzbar.